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Im Rahmen des Projekts „Singapore Parallel Train“ auf der Insel Jurong wurde Mammoet mit dem Transport und der Montage von vier Splitterkolonnen beauftragt. Die Splitter mussten an Standorten ohne geeignete RoRo-Einrichtungen entladen werden und der Transport sowie die Montage auf der Insel sollten möglichst wenige Auswirkungen auf den regen Verkehr vor Ort haben. Durch die Kombination grundlegender physikalischer Gesetze mit kreativem Engineering konnte Mammoet die Splitter entladen, ohne Entladestellen aufbauen oder verstärken zu müssen. Mit genauen Manövrierarbeiten und einem verstärkten MSG-Kran wurden die Splitter ohne Auswirkungen auf andere Abläufe vor Ort montiert.

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Im Rahmen des Projekts „Singapore Parallel Train“ auf der Insel Jurong wurde Mammoet mit dem Transport und der Montage von vier Splitterkolonnen beauftragt. Die Splitter mussten an Standorten ohne geeignete RoRo-Einrichtungen entladen werden und der Transport sowie die Montage auf der Insel sollten möglichst wenige Auswirkungen auf den regen Verkehr vor Ort haben. Durch die Kombination grundlegender physikalischer Gesetze mit kreativem Engineering konnte Mammoet die Splitter entladen, ohne Entladestellen aufbauen oder verstärken zu müssen. Mit genauen Manövrierarbeiten und einem verstärkten MSG-Kran wurden die Splitter ohne Auswirkungen auf andere Abläufe vor Ort montiert.

Transport eines 1.600-Tonnen-Splitters über eine Anlegestelle mit einer Kapazität von 1.200 Tonnen

Drei der vier Splitter kamen aus einem Fertigungswerk in Kuantan, Malaysia. Dort musste die Anlegestelle vor Ort zum Entladen der gewaltigen Splitter verwendet werden. Die geotechnische Untersuchung von Mammoet ergab, dass die Traglastkapazität der Anlegestelle 1.200 Tonnen betrug. Damit reichte sie für die 1.600-Tonnen-Ladung nicht aus. Der vierte Splitter musste in Malakka aufgeladen werden, wo keine geeignete Entladestelle für den gewaltigen Schwertransport vorhanden war.

Um den Bodendruck auf die Anlegestelle in Kuantan zu minimieren, hatte Mammoet den 108 Meter langen Splitter auf drei SPMTs verteilt. Während des Entladens wurde ein Teil des Gewichts laufend zwischen den Aufliegern an Land und denjenigen auf der Barge umverteilt. Dies wurde mithilfe des Hydrauliksystems der SPMTs ausgeführt. Auf diese Weise wurde jederzeit ein Teil des Drucks von der Anlegestelle ferngehalten. Der Splitter aus Malakka wurde über einen mit einer Barge errichteten Brückenkopf entladen. Auf der Insel Jurong wurden die vier Splitter an Land gebracht und über Nacht an ihren Bestimmungsort gebracht, um die Auswirkungen auf den regen Tagesverkehr zu reduzieren. Sobald Mammoet die Splitter nach einigem genauen Manövrieren auf der dicht bebauten Baustelle bereitgestellt hatte, wurden die Kolonnen mithilfe des aufgerüsteten Krans MSG 80 DS montiert. Der speziell für dieses Projekt mit einem doppelstöckigen Ausleger verstärkte MSG konnte die großen und schweren Kolonnen in der überfüllten Raffinerie in Position heben.

Mit innovativer Technik und der intelligenten Anwendung der physikalischen Gesetze konnte Mammoet die vier Splitter trotz der schwierigen Umstände erfolgreich entladen. Dank der von Mammoet entwickelten Lösungen zum Entladen war es nicht erforderlich, neue Entladeeinrichtungen zu errichten oder vorhandene zu verstärken. So konnten Zeit und Geld eingespart werden. In einer äußerst kurzen Zeitspanne wurden die Entlade-, Transport- und Montagearbeiten abgeschlossen – ohne dass es zu Stillstandszeiten für die Beteiligten kam.

 
 

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