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Die Aurora-Mine in Alberta, Kanada, ist eine der weltweit größten integrierten Anlagen, die Ölsandabbau und Raffinerie kombiniert. Mammoet wurde gebeten, zwei vollständige Prozessketten der Mine umzusetzen. Das bedeutete, die vollständigen Prozessketten vom Boden einer offenen Mine zu ihrem neuen Standort oben in der Mine umzusetzen. Der Vorgang umfasste den Transport von Lasten mit einem Gewicht von mehr als 3.000 Tonnen über eine Strecke von zweieinhalb Kilometern bei einer Steigung von 6,4 %. Durch die Anwendung einer Reihe spezifischer Equipment-Komponenten und Techniken konnte Mammoet die gefährliche Umsetzung ohne Zwischenfall und fünf Tage vor dem festgelegten Termin abschließen.

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Die Aurora-Mine in Alberta, Kanada, ist eine der weltweit größten integrierten Anlagen, die Ölsandabbau und Raffinerie kombiniert. Mammoet wurde gebeten, zwei vollständige Prozessketten der Mine umzusetzen. Das bedeutete, die vollständigen Prozessketten vom Boden einer offenen Mine zu ihrem neuen Standort oben in der Mine umzusetzen. Der Vorgang umfasste den Transport von Lasten mit einem Gewicht von mehr als 3.000 Tonnen über eine Strecke von zweieinhalb Kilometern bei einer Steigung von 6,4 %. Durch die Anwendung einer Reihe spezifischer Equipment-Komponenten und Techniken konnte Mammoet die gefährliche Umsetzung ohne Zwischenfall und fünf Tage vor dem festgelegten Termin abschließen.

Wie eine einzigartige Hubanlage mindestens 5.000.000 USD einsparte

In dem Moment, in dem die Stromversorgung der Prozesskette abgeschaltet wurde, sank die Produktion der Mine und die Uhr begann zu ticken. Die Mine verfügte über drei aktive Prozessketten. Das bedeutete, dass Mammoet inmitten des konstanten Verkehrs von Schwerlasttransportern arbeiten musste, die rohen Ölsand in die beiden anderen Prozessketten luden. Die schwerste Komponente war die Schlammaufbereitungsanlage (Slurry Prep Facility, SPF), deren Gewicht auf 3.300 Tonnen geschätzt wurde. Insgesamt musste Mammoet Equipment mit einem Gewicht von ungefähr 20.000 Tonnen über eine steile und gefährliche Straße in der Mine nach oben transportieren. Die Maschinenumsetzung war in zwei Phasen von jeweils weniger als vier Wochen Dauer unterteilt.

Da die Mine auf sich verschiebenden Ölsandablagerungen angelegt worden war, testete Mammoet die Bodenfestigkeit entlang der gesamten Strecke, bevor auch nur ein Modul transportiert wurde. Abgesehen von der Stabilität des Geländes bestand eine der Hauptherausforderungen darin, die SPF sicher zu heben und zu unterstützen, während die SPMTs unter sie gerollt wurden. Die Bedenken betrafen nicht so sehr das Gewicht, sondern die strukturelle Integrität. Mammoet entwickelte ein einzigartiges Hubsystem, mit dem die Anlage inkrementell angehoben und unterstützt werden konnte. Gleichzeitig wurde in jeder Phase des Hebevorgangs eine gleichmäßige Gewichtsverteilung sichergestellt. Das System hob die 3.300-Tonnen-Anlage auf 1,20 Meter über dem Boden und hielt sie zwei Tage lang in dieser Höhe, während 168 SPMT-Achslinien unter sie geschoben wurden.

Jede Prozesskette wurde in ungefähr vier Wochen umgesetzt, ohne dass es zu einem einzigen Zwischenfall kam. Dank des Erfolgs des SPF-Hubsystems und der gleichzeitigen Umsetzung mehrerer Lasten verkürzte Mammoet den Gesamtzeitplan um fünf Tage. Diese Zeiteinsparung ermöglichte eine frühere Inbetriebnahme am neuen Standort als erwartet. Schätzungen des Kunden zufolge entsprach jeder Arbeitstag, der aus dem Zeitplan gestrichen werden konnte, Einsparungen in Höhe von 1 Million bis 1,5 Millionen USD.

 

 
 

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