Minimale Stillstandszeit durch parallele Hebearbeiten

Ein komplexer Turnaround in einer stark bebauten Raffinerie ist immer eine Herausforderung. Wenn der Vorgang jedoch drei größere Hebeprojekte beinhaltet, der Zeitrahmen sehr eng ist und starke Winde Zeitplanung und Budget durcheinanderbringen könnten, sind eine minutiöse Vorbereitung und geniales Engineering gefragt.

Durch die Skalierung der Ressourcen und die Einführung einer Nachtschicht konnten alle drei Hebevorgänge gleichzeitig ausgeführt werden, sofern der starke Wind dies zuließ. So konnte Zeit gespart und die Sicherheit gewährleistet werden. Mit kreativen Lösungen für jeden Heavy Lift wurde der Turnaround ohne Zwischenfälle termingerecht abgeschlossen.

Im Rahmen des Turnarounds in der Ölraffinerie von Chevron South Africa in Kapstadt mussten der FCCU-Reaktor (FCCU = Fluid Catalytic Cracking Unit), die atmosphärische Kolonne und der Wärmetauscher ausgewechselt werden. 

Die alten Strukturen und ihre Ersatzteile mussten in einem Zeitraum von 41 Tagen transportiert und gehoben werden. Zu dem Zeitpunkt war in Kapstadt Windsaison, außerdem war der Platz begrenzt. Mammoet war für die sichere und termingerechte Durchführung des Vorgangs verantwortlich. 

Um möglichst schnell arbeiten zu können und eventuelle Verzögerungen durch starken Wind zu kompensieren, schlug Mammoet vor, die drei Hebevorgänge parallel, nicht nacheinander auszuführen. Für die Realisierung brachten die Ingenieure bei Mammoet vorab Ressourcen auf, um bereits vor Beginn der Shutdown-Phase so viel Arbeit wie möglich zu erledigen. Um den Vorgang weiter zu beschleunigen und die Sicherheit zu erhöhen, wurden weitere Ressourcen mobilisiert und flexible Arbeitszeiten eingeführt, darunter auch eine Nachtschicht. 

Die Steigrohrkolonne des alten FCCU-Reaktors musste über den oberen Teil der Struktur gehoben werden. Hierfür würde normalerweise ein Kran benötigt, dessen Reichweite doppelt so hoch wie der Reaktor ist. Angesichts der Platzverhältnisse vor Ort war der Einsatz eines solchen Krans jedoch nicht möglich. Daher teilten die Ingenieure bei Mammoet das Steigrohr vor dem Hebevorgang in zwei Hälften. So konnte ein kürzerer Ausleger verwendet werden. 

Die alte 80 Tonnen schwere atmosphärische Kolonne war nicht mit Zapfen zur Erleichterung des Hebevorgangs ausgestattet. Mithilfe von Röntgenaufnahmen und Computermodellierung brachten die Ingenieure von Mammoet zwei Hülsen mit Zapfen so an, dass die Last beim Heben und Manövrieren der Kolonne sicher verteilt wurde. 

Aufgrund einer hervorstehenden Düse an der neuen 136 Tonnen schweren Wärmetauscherkolonne war ein Anheben praktisch nicht möglich. Ingenieure von Mammoet entwickelten Klemmzapfen, die über die Düse passten, sodass beim Heben der Kolonne die Takelage von dem vorhandenen Zapfen auf die neuen Zapfen übertragen und so die Düse umgangen und der Hebevorgang ermöglicht wurde. 

Durch Hochskalieren der Ressourcen, um drei anspruchsvolle Projekte gleichzeitig ausführen zu können, sowie durch den Einsatz innovativer Techniken ermöglichte Mammoet eine vollkommen sichere Durchführung der Arbeit in dem kurzen Zeitraum. Somit konnte Chevron den Raffineriebetrieb innerhalb kürzester Zeit fortsetzen.