Detaillierte Planung ermöglicht anspruchsvolle Transporte von Dampferzeugern

Im Zuge des deutschen Atomausstiegs werden die stillgelegten Kernkraftwerke zurückgebaut, und Mammoet spielt eine Schlüsselrolle dabei, Energieunternehmen dabei zu unterstützen, dies sicher und effizient umzusetzen.

Im Jahr 2024 unterstützte Mammoet die Demontage von vier Dampferzeugern im Kernkraftwerk Unterweser von PreussenElektra in Deutschland.

Die Ingenieure des Unternehmens entwickelten eine maßgeschneiderte technische Lösung, um die Komponenten in einem Stück auszubauen. Dies führte zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen, da die Großkomponenten nicht im Reaktorgebäude zerlegt werden mussten.

Kürzlich kehrte Mammoet zum Kernkraftwerk zurück, um die Transportphase dieses Projekts im Auftrag von Orano NCS zu unterstützen. Der Auftrag umfasste den Transport aller Dampferzeuger vom Kraftwerksgelände zum Seeschiff, damit diese zur spezialisierten Anlage von Cyclife zur Behandlung radioaktiver Abfälle nach Schweden verschifft werden konnten.

Auch wenn diese Phase auf den ersten Blick einfach klingt, war sie alles andere als das: Eine komplexe Transportabfolge musste aufgrund von Gezeiten- und Genehmigungsauflagen sorgfältig geplant und exakt eingehalten werden.

Eine Flut von Herausforderungen meistern

Nach der Demontage aus dem Reaktorgebäude wurden die Dampferzeuger auf dem Kraftwerksgelände für den Abtransport bereitgestellt. Jeder Dampferzeuger war 20 Meter lang, hatte einen Durchmesser von 4,5 Metern und wog rund 300 Tonnen.

Ursprünglich war vorgesehen, die Dampferzeuger über einen Kai am Kraftwerk auf das Seeschiff zu verladen. Nach eingehender Prüfung stellte sich jedoch heraus, dass dies nicht möglich sein würde.

Aufgrund der starken Gezeiten hätte der Kai ausgebaggert werden müssen, was zu einem erheblichen Zeit- und Kostenaufwand für das Projekt geführt hätte.

Stattdessen wurde eine Fährrampe im fünf Kilometer entfernten Ort Kleinensiel als mögliche Lösung ins Auge gefasst. Zwar war die Fährverbindung über die Weser nicht mehr in Betrieb, doch die Rampe war noch vorhanden und bot sich ideal für die Verladung an.

Die Herausforderung lag jedoch im Zeitplan: Die Genehmigung für den Straßentransport erlaubte Transporte nur nachts zwischen 22:00 und 6:00 Uhr, um den öffentlichen Verkehr möglichst wenig zu beeinträchtigen.

Jeder Dampferzeuger wurde auf 2 x 12 Achslinien selbstfahrender modularer Transporter (SPMTs) transportiert. An der Fährrampe hob ein Schwimmkran die Großkomponenten und beförderte sie zu einem in der Nähe vor Anker liegenden Seeschiff. Nach jedem Einsatz kehrten Schwimmkran und Seeschiff zum 100 Meter entfernten Hafen zurück.

„Die Strecke war nicht das Problem, wir hatten genügend Platz. Die Situation an der Rampe war jedoch eine große Herausforderung“, erklärt Tom Schladitz, Project Manager bei Mammoet. „Da der Fluss nahe der Nordsee liegt, gibt es sehr hohe Gezeiten, die bis zu drei Meter erreichen können. Mit steigendem Wasser wurde die nutzbare Fläche der Rampe kleiner. Es war ein Balanceakt: Der Wasserstand musste hoch genug sein, damit der Schwimmkran nah genug herankam, gleichzeitig durften die SPMTs nicht unter Wasser geraten.“

Die optimale Position der SPMTs auf der Rampe wurde anhand von Prognosen zukünftiger Wasserstände ermittelt. Auf dieser Grundlage ermittelten die Ingenieure, wann der Wasserstand für die Hebevorgänge am günstigsten sein würde und ihnen das längste Zeitfenster bieten würde – dies waren letztlich nur zwei Stunden, von 9 bis 11 Uhr morgens.

Auch die Fährrampe selbst stellte eine Herausforderung dar. Mit einem Gefälle von 4,2 Grad war sie zu steil für die SPMTs, um den Höhenunterschied auszugleichen. Um dieses Problem zu lösen und sicherzustellen, dass sich der Schwerpunkt (COG) der Dampferzeuger beim Heben nicht verschob, wurde auf der bestehenden Fährrampe eine temporäre Zusatzrampe errichtet, um die SPMTs vollständig horizontal auszurichten.

Das Seeschiff, das die Dampferzeuger in eine spezialisierte Anlage zur Behandlung radioaktiver Abfälle in Schweden bringen sollte, konnte erst auslaufen, als alle vier Dampferzeuger an Bord waren. Deshalb war es entscheidend, die Arbeiten in vier aufeinanderfolgenden Nächten abzuschließen, um die Kosten für das Seeschiff und den Schwimmkran zu minimieren.

Für die Transporte wurden zwei SPMT-Konfigurationen eingesetzt. Ein Parkplatz in der Nähe der Fährrampe diente als temporäre Zwischenfläche, um die Abläufe und Zeitfenster besser koordinieren zu können.

In der ersten Nacht startete die erste SPMT-Konfiguration mit einem Dampferzeuger um 22:00 Uhr am Kraftwerk und erreichte nach der morgendlichen Entladung den Parkplatz.

Die zweite SPMT-Konfiguration wurde während der Tagschicht mit dem nächsten Dampferzeuger beladen und war in der folgenden Nachtschicht transportbereit.

Nachdem dieser Dampferzeuger an der Fährrampe angekommen war, kehrte die abgestellte SPMT-Konfiguration vom Parkplatz zum Kraftwerk zurück, um den nächsten Transport vorzubereiten.

Dieser Ablauf wurde fortgeführt, bis alle vier Dampferzeuger erfolgreich transportiert waren.

Zusammenarbeit, Zeitplanung, Umsetzung

Hätte nur ein Dampferzeuger den Verladeort nicht rechtzeitig erreicht oder das zweistündige Entladefenster verfehlt, hätte sich der Zeitplan um einen weiteren Tag verlängert, was zu erheblichen Ausfallzeiten und Kosten für das Projekt geführt hätte.

Da die Zeit ein entscheidender Faktor war, waren eine sorgfältige Planung und eine enge Zusammenarbeit unerlässlich. Der erfolgreiche Transport durch Mammoet war das Ergebnis des gemeinsamen Einsatzes aller Beteiligten: PreussenElektra (Anlagenbetreiber), Cyclife Sweden AB (als Auftraggeber der 2. Phase des Stilllegungsprojekts, einschließlich der Verantwortung für den Transport sowie als Betreiber der Aufbereitungsanlage) und seine Subunternehmer Orano NCS und Orano NPS (die den Überseetransport organisierten und hierfür Mammoet als weiteren Subunternehmer beauftragten). Gemeinsam sorgten alle Beteiligten für ein sicheres und effizientes Ergebnis.

„Ich war sehr erleichtert, als der erste Dampferzeuger erfolgreich auf das Seeschiff verladen wurde“, sagt Schladitz abschließend, „denn da war klar, dass unser Ablaufplan funktioniert hat. Wir haben diesen Transport über ein Jahr lang geplant und es war beeindruckend zu sehen, wie sich die Vorbereitung ausgezahlt hat und wir erneut ein erfolgreiches Projekt für unseren Kunden realisieren konnten.“