Unterstützung beim Bau einer weltweit einzigartigen Bioraffinerie

In einer nachhaltigen Zukunft werden recyclingfähige Produkte aus Biochemikalien hergestellt, die fossile Chemikalien ersetzen. Um diese Vision zu verwirklichen, baut UPM Biochemicals in Leuna, Deutschland seine erste einzigartige Bioraffinerie zur Herstellung von Biochemikalien auf Holzbasis.

Mammoet unterstützt dieses weltweit einzigartige Bauprojekt seit Anfang an als Rahmenvertragspartner für einen Großteil der Transport-, Hebe- und Montagearbeiten. Dies trug dazu bei, den kritischen Pfad des Projekts zu optimieren und die Effizienz des Baus zu erhöhen.

Aufgrund des bewährten Know-hows in der petrochemischen Industrie mit ähnlichen Aufgabenstellungen waren die Ingenieure von Mammoet in der Lage, passgenaue und effiziente Schwerlastlösungen für alle Anforderungen beim Bau der Bioraffinerie zu liefern.

Der Transport der großen und schweren Komponenten wie Kolonnen, Evaporatoren, Reaktoren, Tanks und Chromatoren wurde mit Hilfe des 3D-Konstruktionstools Move 3D von Mammoet geplant. Dies ermöglichte es dem Team noch vor Betreten der Baustelle zahlreiche technische Berechnungen durchzuführen und eine Vielzahl von Hindernissen zu überwinden.

Mammoet installierte unter anderem zehn Kolonnen, lieferte 20 Tanks und entwickelte ein spezielles Rigging-Schema für das Heben der Silodächer.

Effizientes Konzept zur Kolonnen-Montage

Mammoet entwickelte das Montagekonzept für zehn Kolonnen mit Gewichten von 5 t bis 170 t unter Einsatz seiner Großkrantechnik. Um ein Schwenken über gelagerte Komponenten zu vermeiden, wurden die Kolonnen in Montagereihenfolge auf der eng begrenzten Vormontagefläche gelagert.

Mit zunehmenden Baufortschritt wurde die riesige Baustelle immer beengter, so dass alle Arbeiten sorgfältig geplant und mit den anderen Gewerken vor Ort koordiniert werden mussten. So musste beispielsweise der Hauptmast des Raupenkrans gekürzt und die Baggermatten neu positioniert werden, bevor die größte Kolonne mit einem Gewicht von 170 t und einer Länge von 65 m auf der beengten Fläche aufgerichtet und sicher zum Montageort bewegt werden konnte.

Sichere Tank-Transporte

In einer Transportstudie wurde die optimale Transportroute für 20 GPI-Tanks mit einem Gewicht von jeweils 21 t und einer Höhe von 23 m untersucht. Aufgrund der Statik und der Produktionsreihenfolge konnten die Tanks nicht liegend, sondern nur stehend mit einer Transportbreite von 7 m transportiert werden. Da der Schwerpunkt der Tanks in einer Höhe von ca. 12 m lag, musste die Kippstabilität gewährleistet werden.

Die Tanks wurden mit Hilfe eines Raupenkrans vormontiert, anschließend auf je zwei parallel gekoppelte SPMT-Achslinien mit einer Hilfskonstruktion verladen und mit 40 t Zusatzballast beschwert. Mit nur wenigen Zentimetern seitlichem Freiraum wurden die Tanks sicher zur Montageposition transportiert und auf die Fundamente gehoben werden.

Spezial-Rigging für Silodächer

Zum Heben von zwei Silodächern mit einem Durchmesser von je 30 m und einem Gewicht von je 58 t bestand das Risiko einer Materialverformung. Ein spezielles Rigging-Schema mit 18 Anschlagpunkten und einer Neigung von 70 Grad ermöglichte eine gleichmäßige Lastverteilung. Für die Hubarbeiten war fast völlige Windstille erforderlich.

Nachdem das erste Dach sicher auf das Silo abgesenkt war, wurde das Rigging entfernt und das zweite Silodach auf die gleiche Weise eingehoben. Zwischen den beiden Hüben wurde der Mobilkran innerhalb des vorgegebenen Zeitfenster umgesetzt.

Flexible Reaktion auf sich ändernde Zeitpläne

Als sich die Montagereihenfolge der Kolonnen änderte, war das Team von Mammoet flexibel genug, um das Montagekonzept anzupassen und die erforderlichen zusätzlichen Hebearbeiten innerhalb des vorgegebenen Zeitplans durchzuführen.

Durch die eigene Kran- und Transportflotte mit verschiedenen Großkranen und Spezialequipment, das eigene Montageteam und die räumliche Nähe zur Baustelle konnte das Team stets schnell und flexibel auf Änderungen reagieren und auch enge Zeitfenster sehr gut nutzen, um den Zeitplan einzuhalten.

Alle wichtigen Komponenten wurden vor Ort installiert, und die Bauarbeiten werden fortgesetzt. Nach der Inbetriebnahme wird die Bioraffinerie von UPM Leuna den Beginn einer neuen, nachhaltigeren Ära für die gesamte chemische Industrie markieren.

Jonas Bartzschke, Branch Manager von Mammoet in Leuna fasst zusammen:

„Wir haben nicht nur mit unseren Kran-, Transport- und Montagelösungen erfolgreich zum Bau der Bioraffinerie beigetragen. Mit unserer Erfahrung konnten wir auch helfen, die Komplexität zu managen, den kritischen Pfad zu optimieren und die Effizienz des Baus zu steigern. Vor allem aber sind wir stolz darauf, Teil dieses bahnbrechenden Projekts zu sein, das den Weg für eine nachhaltigere Chemieindustrie ebnen wird.“

Copyright Drohnenaufnahmen: UPM Biochemicals GmbH